¿Métrico o en pulgadas? El paso no separa #10-32 de M5

Dos reglas que se contradicen

La primera regla dice que el diámetro lo revela: un tornillo en pulgadas cae en una cifra de milímetros poco redonda, así que 6,35 mm es un cuarto de pulgada y 6,00 mm es M6. La segunda dice que el diámetro no es fiable porque la tolerancia y el recubrimiento lo desplazan, así que hay que medir el paso.

Ambos consejos son comunes y suelen darse como si fueran reglas generales. No lo son. Qué medida puede separar a dos candidatos depende por completo de qué dos candidatos se tienen en la mano, y existe al menos un par común en el que la regla popular simplemente no sirve.

Los cuatro pares que de verdad se confunden

Los diámetros mayores de los tamaños numerados en pulgadas salen de una fórmula sencilla: el diámetro mayor es 0,060 in más 0,013 in por número, así que un #10 mide 0,190 in; y el paso es el inverso del número de hilos por pulgada. Si se ponen lado a lado, en milímetros, los cuatro casi empates habituales:

Lea juntas la tercera y la cuarta fila. Tratan de los mismos dos tamaños nominales e invierten qué instrumento es fiable. Por eso ninguna de las dos reglas empíricas se sostiene como regla general.

#10-32 y M5×0,8: una diferencia de paso de 0,006 mm

Un paso de 32 hilos por pulgada es 25,4 ÷ 32 = 0,79375 mm. El paso grueso métrico de M5 es 0,8 mm. La diferencia es de 0,00625 mm por hilo.

Así que la afirmación honesta es más acotada que «el paso no se puede medir»: es poco probable que un calibre común o un peine de roscas corto resuelva este par. Medir una longitud mayor sí ayuda: el error en los extremos se mantiene más o menos constante mientras la distancia crece, de modo que abarcar más hilos mejora de verdad la relación. Lo que se agota es el instrumento, no la física.

Por qué «entra» no es una prueba

El instinto es probarlo en el agujero. Es la prueba más engañosa que existe, pero no por la razón que se espera. Un tornillo #10-32 en una tuerca M5 empieza flojo, no apretado. Los diámetros de paso son 4,211–4,287 mm frente a 4,480–4,605 mm de una tuerca M5-6H, así que queda entre 0,19 y 0,39 mm de holgura diametral. Entra con una sensación rara en el sentido equivocado: suelto en vez de duro.

Tampoco se traba de forma fiable. Si los 0,00625 mm por hilo se tratan como una interferencia diametral equivalente de unas 1,732 veces el error de avance acumulado, trabarse requiere aproximadamente de 16 a 36 hilos engranados. Una tuerca M5 común ofrece de 3 a 9. Por eso un tornillo equivocado puede atravesar una tuerca corta sin trabarse en absoluto, y precisamente por eso la prueba es traicionera: puede dar un resultado de éxito. Donde sí se traba es en agujeros roscados profundos.

Si algo se daña, y de qué lado, depende del par. Un tornillo de acero templado en un saliente de aluminio o plástico pone en riesgo la rosca hembra; un tornillo blando en una tuerca dura puede perder la suya. Sin forzar, puede que no haya ningún daño permanente. Lo que la prueba nunca da es una respuesta clara.

Por la misma razón un calibre de roscas vale lo que cuesta: responde la pregunta sin cargar la pieza. Relacionado: cómo leer una especificación cuando ya se sabe a qué sistema pertenece.

Y el diámetro tampoco lo resuelve

Dicho que el paso no resuelve este par, lo obvio es apoyarse en la diferencia de 0,174 mm de diámetro. Esa cifra es la distancia entre dos tamaños nominales, y los tamaños nominales no son lo que se mide.

El diámetro de paso es la medida que sí los separa, por 0,074 mm en el peor caso. Eso requiere un micrómetro de roscas o una medición con tres alambres, no un calibre. Un proyector de perfiles o un microscopio de taller lee el paso directamente y también lo resuelve.

Hay una razón por la que un calibre pasa/no pasa es la respuesta más limpia de todas, y es la misma por la que el paso no tiene columna de tolerancia propia: una desviación de paso se controla mediante su efecto sobre el diámetro funcional, que es exactamente lo que lee un calibre PASA de perfil completo. Los 0,00625 mm por hilo no desaparecen: reaparecen como diámetro, donde un calibre puede detectarlos. Véase por qué la tabla de tolerancias no tiene columna para el paso.

Una corrección a una intuición común, incluida la que este artículo publicó antes: el recubrimiento y la tolerancia no cierran ambos la brecha. El cinc añade aproximadamente 0,010–0,024 mm al diámetro mayor, lo que empuja un #10 recubierto hacia arriba y hacia M5. Pero la tolerancia de una rosca exterior va hacia abajo desde la medida básica en ambas roscas, así que un #10 bajo en su intervalo se aleja de M5 en lugar de acercarse. Los efectos actúan en sentidos distintos, y de todos modos las piezas recubiertas se acotan antes del recubrimiento; véase por qué la tolerancia debe reservar espacio para el recubrimiento.

Entonces, qué se hace en la práctica

El procedimiento viable no es una medición única, sino un orden de operaciones:

1. Medir primero el diámetro mayor y usarlo para obtener una lista corta, no una respuesta. Descarta a bajo costo la mayoría de los candidatos.
2. Después medir el paso sobre diez hilos: sobre diez, porque el error de lectura se divide entre diez mientras la magnitud medida se multiplica por diez.
3. Comprobar si un calibre puede siquiera separar los candidatos restantes. Este es el paso que todos se saltan. Para #10-32 frente a M5×0,8 no puede: los pasos están a 0,006 mm y los intervalos del diámetro mayor se acercan hasta 0,023 mm.
4. Si no puede, cambiar de instrumento en vez de esforzarse más. Los diámetros de paso siguen a 0,074 mm, así que un micrómetro de roscas, una medición con tres alambres, un proyector de perfiles o un calibre pasa/no pasa de designación indicada lo resuelven. Lo que no funciona es más cuidado con el mismo calibre.

La respuesta real no está en el banco

Al llegar al paso 4, la pregunta deja de ser metrológica y pasa a ser documental. El tornillo vino de alguna parte: un plano, una lista de materiales, un proveedor, una máquina construida en un país con una norma propia. Esa procedencia resuelve la ambigüedad como ningún calibre puede, porque es la única fuente de la información que la pieza ya no lleva consigo.

Este es el argumento para escribir en el plano la designación de la rosca y no una medida sin más, y es la razón de que exista el paso de documentación; véase dónde termina la norma y dónde debe empezar su plano. Un problema de identificación en el banco es casi siempre una falla de documentación ocurrida antes, en algún punto aguas arriba.

Este artículo no pertenece a un solo paso de los seis: abarca varios o aparece después del montaje. Las decisiones se explican en el artículo inglés Specifying a screw.

Preguntas frecuentes

¿De verdad un tornillo #10-32 entra en una tuerca M5?

Sí, y empieza flojo y no apretado: el diámetro de paso de un #10-32 UNF-2A es de 4,211 a 4,287 mm frente a 4,480 a 4,605 mm de una tuerca M5-6H, lo que deja de 0,19 a 0,39 mm de holgura diametral. Tampoco se traba de forma fiable: los 0,00625 mm por hilo necesitan aproximadamente de 16 a 36 hilos engranados para interferir, y una tuerca M5 común ofrece de 3 a 9, así que el tornillo puede atravesarla sin trabarse. Donde se traba es en agujeros roscados profundos. Si algo se daña, y qué rosca cede primero, depende de la dureza relativa de las dos piezas.

¿Puede un calibre resolver de verdad 0,174 mm?

Puede mostrarlo: 0,174 mm está muy por encima de los 0,01 mm que muestra un calibre digital. El problema es que 0,174 mm es la distancia entre dos tamaños nominales, y las piezas reales ocupan intervalos de tolerancia: M5x0,8-6g va de 4,826 a 4,976 mm y #10-32 UNF-2A de 4,651 a 4,803 mm, así que el par conforme más próximo está a 0,023 mm. Esa no es una decisión para un calibre. Los diámetros de paso siguen a 0,074 mm, y por eso el instrumento adecuado es un micrómetro de roscas y no una lectura más cuidadosa con el calibre.

¿Por qué medir el paso sobre diez hilos y no sobre uno?

Porque el error al situar las puntas del calibre es más o menos constante sin importar cuántos hilos se abarquen, mientras que la distancia medida crece en proporción. Abarcar diez hilos divide entre diez el error de lectura por hilo mientras la señal se multiplica por diez, así que la relación mejora de verdad, y sigue mejorando con la longitud. Lo que la limita no es esa mejora, sino el error sistemático: la desviación de avance acumulada que admite la propia pieza, que en un #10-32 de clase UNF-2A es del mismo orden que la diferencia buscada.

¿Lo resuelve un calibre de roscas?

Un peine de roscas resuelve todos los pares de la tabla excepto #10-32 frente a M5x0,8. Un peine manual es una herramienta de comparación sin una tolerancia de ajuste publicada, así que lo honesto es decir que una hoja corta ante una diferencia de 0,00625 mm por hilo difícilmente será concluyente, no que sea demostrablemente incapaz: sobre diez hilos, los 0,0625 mm pueden verse como una rendija de luz con buena iluminación y suficiente longitud de contacto. Para una decisión que pueda registrarse, use un calibre de rosca pasa/no pasa de designación indicada, que comprueba todo el perfil y no una sola dimensión.

Referencias

• ASME B1.1 — Unified Inch Screw Threads (UN, UNR and UNJ Thread Form)
• ISO 261 — ISO general purpose metric screw threads: General plan
• ISO 965-1:2026 — ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1

Los diámetros nominales y los pasos se calculan a partir de las definiciones de estas normas: diámetro mayor de los tamaños numerados en pulgadas = 0,060 in + 0,013 in por número, paso = 25,4 mm dividido entre los hilos por pulgada, pasos gruesos métricos según ISO 261. Los intervalos de tolerancia citados para M5x0,8-6g, M5-6H y #10-32 UNF-2A son los límites publicados para esas clases, y la estimación del trabado trata el error de avance acumulado como una interferencia diametral equivalente de 1,732 veces ese error.